一.模具損壞分析

　　在壓鑄生產(chǎn)中，模具損壞最常見的情勢(shì)是裂紋、開裂。應(yīng)力是導(dǎo)致模具損壞的重要原因。熱、機(jī)械、化學(xué)、把持沖擊都是產(chǎn)生應(yīng)力之源，包含有機(jī)械應(yīng)力和熱應(yīng)力，應(yīng)力產(chǎn)生于：一.在模具加工制作過程中1、毛坯鑄造質(zhì)量標(biāo)題

　　有些模具只生產(chǎn)了幾百件就呈現(xiàn)裂紋，而且裂紋發(fā)展很快。有可能是鑄造時(shí)只保證了外型尺寸，而鋼材中的樹枝狀晶體、攙雜碳化物、縮孔、氣泡等疏松缺點(diǎn)沿加工方法被延伸拉長(zhǎng)，形成流線，這種流線對(duì)以后的最后的淬火變形、開裂、應(yīng)用過程中的脆裂、失效偏向影響極大。2、在車、銑、刨等終加工時(shí)產(chǎn)生的切削應(yīng)力，這種應(yīng)力可通過中間退火來打消。3、淬火鋼磨削時(shí)產(chǎn)生磨削應(yīng)力，磨削時(shí)產(chǎn)生摩擦熱，產(chǎn)生軟化層、脫碳層，下降了熱疲憊強(qiáng)度，輕易導(dǎo)致熱裂、早期裂紋。對(duì)H13鋼在精磨后，可采用加熱至510-570℃，以厚度每25mm保溫一小時(shí)進(jìn)行打消應(yīng)力退火。4、電火花加工產(chǎn)生應(yīng)力。模具表面產(chǎn)生一層富集電極元素和電介質(zhì)元素的白亮層，又硬又脆，這一層本身會(huì)有裂紋，有應(yīng)力。電火花加工時(shí)應(yīng)采用高的頻率，使白亮層減到最小，必需進(jìn)行拋光方法往除，并進(jìn)行回火處理，回火在三級(jí)回火溫度進(jìn)行。

　　二.模具處理過程中

　　熱處理不當(dāng)，會(huì)導(dǎo)致模具開裂而過早報(bào)廢，特別是只采用調(diào)質(zhì)，不進(jìn)行淬火，再進(jìn)行表面氮化工藝，在壓鑄幾千模次后會(huì)呈現(xiàn)表面龜裂和開裂。

　　鋼淬火時(shí)產(chǎn)生應(yīng)力，是冷卻過程中的熱應(yīng)力與相變時(shí)的組織應(yīng)力疊加的成果，淬火應(yīng)力是造成變形、開裂的原因，固必需進(jìn)行回火來打消應(yīng)力。

　　三.在壓鑄生產(chǎn)過程中

　　1、模溫

　　模具在生產(chǎn)前應(yīng)預(yù)熱到必定的溫度，否則當(dāng)高溫金屬液充型時(shí)產(chǎn)生激冷，導(dǎo)致模具內(nèi)外層溫度梯度增大，形成熱應(yīng)力，使模具表面龜裂，甚至開裂。

　　在生產(chǎn)過程中，模溫不斷升高，當(dāng)模溫過熱時(shí)，輕易產(chǎn)生粘模，運(yùn)動(dòng)部件失靈而導(dǎo)致模具表面損傷。

　　應(yīng)設(shè)置冷卻溫控系統(tǒng)，保持模具工作溫度在必定的范疇內(nèi)。

　　2、充型

　　金屬液以高壓、高速充型，必定會(huì)對(duì)模具產(chǎn)生激烈的沖擊和沖刷，因而產(chǎn)活力械應(yīng)力和熱應(yīng)力。在沖擊過程中，金屬液、雜質(zhì)、氣體還會(huì)與模具表面產(chǎn)生復(fù)雜的化學(xué)作用，并加速腐化和裂紋的產(chǎn)生。當(dāng)金屬液裹有氣體時(shí)，會(huì)在型腔中低壓區(qū)先膨脹，當(dāng)氣體壓力升高時(shí)，產(chǎn)生內(nèi)向爆破，扯拉出型腔表面的金屬質(zhì)點(diǎn)而造成損傷，因氣蝕而產(chǎn)生裂紋。

　　3、開模

　　在抽芯、開模的過程中，當(dāng)某些元件有形變時(shí)，也會(huì)產(chǎn)活力械應(yīng)力。

　　4、生產(chǎn)過程

　　在每一個(gè)壓鑄件生產(chǎn)過程中，由于模具與金屬液之間的熱交換，使模具表面產(chǎn)生周期性溫度變更，引起周期性的熱膨脹和壓縮，產(chǎn)生周期性熱應(yīng)力。如澆注時(shí)模具表面因升溫受到壓應(yīng)力，而開模頂出鑄件后，模具表面因降溫受到拉應(yīng)力。當(dāng)這種交變應(yīng)力重復(fù)循環(huán)時(shí)，使模具內(nèi)部積累的應(yīng)力越來越大，當(dāng)應(yīng)力超過材料的疲憊極限時(shí)，模具表面產(chǎn)生裂紋。
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