注塑模具的設計須按照以下幾個步驟進行：
（1） 塑件分析
1． 明白塑件設計請求
仔細瀏覽塑件制品零件圖，從制品的塑料品種，塑件外形，尺寸精度，表面粗糙度等各方面考慮注塑成型工藝的可行性和經(jīng)濟性，必要時，要與產(chǎn)品設計者探討塑件的材料種類與結(jié)構修正的可能性。
2． 明白塑件的生產(chǎn)批量
小批量生產(chǎn)時，為下降本錢，模具盡可能簡略；在大批量生產(chǎn)時，應保證塑件質(zhì)量條件條件下，盡量采用一模多腔或高速主動化生產(chǎn)，以縮短生產(chǎn)周期，提高生產(chǎn)率，因此對模具的推出機構，塑件和流道凝料的主動脫模機構提出嚴格請求。
3． 盤算塑件的體積和質(zhì)量
盤算塑件的體積和質(zhì)量是為了選用注塑機，提高設備利用率，斷定模具型腔數(shù)。
（2） 注塑機選用
根據(jù)塑件的體積或重量大致斷定模具的結(jié)構，初步斷定注塑機型號，懂得所應用的注塑機與設計模具有關的技巧參數(shù)，如：注塑機定位圈的直徑，噴嘴前端孔徑及球面半徑，注塑機最大注塑量，鎖模力，注塑壓力，固定模板和移動模板面積大小及安裝螺孔地位，注塑機拉桿的間距，閉合厚度，開模行程，頂出行程等。
（3） 模具設計的有關盤算
1． 凹，凸模零件工作尺寸的盤算；
2． 型腔壁厚，底板厚度的斷定；
3． 模具加熱，冷卻系統(tǒng)的斷定。
（4） 模具結(jié)構設計
1． 塑件成型地位及分型面選擇；
2． 模具型腔數(shù)的斷定，型腔的排列和流道布局以及澆口地位設置；
3． 模具工作零件的結(jié)構設計；
4． 側(cè)分型與抽芯機構的設計；
5． 頂出機構設計；
6． 拉料桿的情勢選擇；
7． 排氣方法設計。
（5） 模具總體尺寸的斷定，選購模架
模架已逐漸尺度化，根據(jù)生產(chǎn)廠家供給的模架圖冊，選定模架，在以上模具零部件設計基礎上初步繪出模具的完整結(jié)構圖。
（6） 注塑機參數(shù)的校核
1． 最大注塑量的校核；
2． 注塑壓力的校核；
3． 鎖模力的校核；
4． 模具與注塑機安裝部分相干尺寸校核，包含閉合高度，開模行程，模座安裝尺寸等幾方面的相干尺寸校核。
（7） 模具結(jié)構總裝圖和零件工作圖的繪制
模具總圖繪制必需符合機械制圖國家尺度，其畫法與一般機械圖畫法原則上沒有差別，只是為了更明白地表達模具中成型制品的外形，澆口地位的設置，在模具總圖的俯視圖上，可將定模拿掉，而只畫動模部分的俯視圖。
模具總裝圖應當包含必要尺寸，如模具閉合尺寸，外形尺寸，特點尺寸（與注塑機配合的定位環(huán)尺寸），裝配尺寸，極限尺寸（運動零件移動起止點）及技巧條件，編寫零件明細表等。
通常重要工作零件加工周期較長，加工精度較高，因此應首先認真繪制，而其余零部件應盡量采用尺度件。