模具加工是指成型和制坯工具的加工，此外還包含剪切模和模切模具。 通常情況下，模具有上模和下模兩部分組成。將鋼板放置在高低模之間，在壓力機(jī)的作用下實(shí)現(xiàn)材料的成型，當(dāng)壓力機(jī)打開(kāi)時(shí)，就會(huì)獲得由模具外形所斷定的工件或往除相應(yīng)的廢物。 小至電子連接器，大 至汽車儀表盤(pán)的工件都可以用模具成型。 級(jí)進(jìn)模是指能主動(dòng)的把加工工件從一個(gè)工位移動(dòng)到另一個(gè)工位，并在最后一個(gè)工位得到成型零件的一套模具。

硬質(zhì)合金齒形凸模的切割工藝處理：
　  1、一般情況下

　  凸模外形規(guī)矩時(shí)，線切割加工常將預(yù)留連接部分（暫停點(diǎn)，即為使工件在第1次的粗割后不與毛坯完整分別而預(yù)留下的一小段切割軌跡線）留在平面地位上，大部分精割完畢后，對(duì)預(yù)留連接部分只做一次切割，以后再由鉗工修磨平整，這樣可減少凸模在中走絲線切割上的加工用度。硬質(zhì)合金凸模由于材料硬度高及外形狹長(zhǎng)等特點(diǎn)，導(dǎo)致加工速度慢且輕易變形，特別在其外形不規(guī)矩的情況下，預(yù)留連接部分的修磨給鉗工帶來(lái)很大的難度。因此在中走絲線切割加工階段可對(duì)工藝進(jìn)行適當(dāng)?shù)恼{(diào)劑，使外形尺寸精度達(dá)到請(qǐng)求，免除鉗工裝配前對(duì)暫停點(diǎn)的修磨工序。由于硬質(zhì)合金硬度高，切割厚度大，導(dǎo)致加工速度慢，扭轉(zhuǎn)變形嚴(yán)重，大部分外形加工及預(yù)留連接部分（暫停點(diǎn)）的加工均采用 4次切割方法且兩部分的切割參數(shù)和偏移量（Offset）均一致。第1次切割電極絲（鉬絲）偏移量加大至0.15—0.18mm，以使工件充離開(kāi)釋內(nèi)應(yīng)力及完整扭轉(zhuǎn)變形，在后面3次能夠有足夠余量進(jìn)行精割加工，這樣可使工件最后尺寸得到保證。

具體的工藝分析如下：
（1）預(yù)先在毛坯的適當(dāng)?shù)匚挥么┛讬C(jī)或電火花成形機(jī)加工好Φ1.0—Φ1.5mm穿絲孔，穿絲孔中心與凸模輪廓線間的引進(jìn)切割線段長(zhǎng)度選取5—10mm。
（2）凸模的輪廓線與毛坯邊緣的寬度應(yīng)至少保證在毛坯厚度的1/5。
（3）為后續(xù)切割預(yù)留的連接部分（暫停點(diǎn)）應(yīng)選擇在靠近工件毛坯重心部位，寬度選取3—4mm（取決于工件大小）。
（4）為補(bǔ)償扭轉(zhuǎn)變形，將大部分的殘留變形量留在第1次粗割階段，增大偏移量至0.15—0.18mm。后續(xù)的3次采用精割方法，由于切割余量小，變形量也變小了。
（5） 大部分外形4次切割加工完成后，將工件用壓縮空氣吹干，再用酒精溶液將毛坯端面洗凈，涼干，然后用粘結(jié)劑或液態(tài)快干膠（通常采用502快干膠水）將經(jīng)磨床磨平的厚度約0.3mm的金屬薄片粘牢在毛坯上，再按本來(lái)4次的偏移量切割工件的預(yù)留連接部分（留心：切勿把膠水滴到工件的預(yù)留連接部分上，以免造成不導(dǎo)電而不能加工）。

2、凹模板加工中的變形分析

　  在線切割加工前，模板已進(jìn)行了冷加工、熱加工，內(nèi)部已產(chǎn)生了較大的殘留應(yīng)力，而殘留應(yīng)力是一個(gè)相對(duì)平衡的應(yīng)力系統(tǒng)，在線切割往除大批廢物時(shí)，應(yīng)力隨著平衡遭到損壞而開(kāi)釋出來(lái)。因此，模板在線切割加工時(shí)，隨著原有內(nèi)應(yīng)力的作用及火花放電所產(chǎn)生的加工熱應(yīng)力的影響，將產(chǎn)生不定向、無(wú)規(guī)矩的變形，使后面的切割吃刀量厚薄不均，影響了加工質(zhì)量和加工精度。針對(duì)此種情況，對(duì)精度請(qǐng)求比擬高的模板，通常采用4次切割加工。第1次切割將所有型孔的廢物切掉，取出廢物后，再由機(jī)床的主動(dòng)移位功效，完成第2 次、第3次、第4次切割。a切割第1次，取廢物→b切割第1次，取廢物→c切割第1次，取廢物→……→n切割第1次，取廢物→a切割第2次→b切割第2次 →……→n切割第2次→a切割第3次→……→n切割第3次→a切割第4次→……→n切割第4次，加工完畢。這種切割方法能使每個(gè)型孔加工后有足夠的時(shí)間開(kāi)釋內(nèi)應(yīng)力，能將各個(gè)型孔因加工次序不同而產(chǎn)生的相互影響、微量變形下降到最小程度，較好地保證模板的加工尺寸精度。但是這樣加工時(shí)間太長(zhǎng)，穿絲次數(shù)多，工作量大，增加了模板的制作本錢。另外機(jī)床本身隨加工時(shí)間的延伸及溫度的波動(dòng)也會(huì)產(chǎn)生蠕變。因此，根據(jù)實(shí)際丈量和比擬，模板在加工精度答應(yīng)的情況下，可采用第1次同一加工取廢物不變，而將后面的2、3、4次合在一起進(jìn)行切割（即a切割第2次后，不移位、不拆絲，緊接著割第3、4次→b→c……→n），或省往第4次切割而做3次切割。這樣切割完后經(jīng)丈量，形位尺寸基礎(chǔ)符合請(qǐng)求。這樣既提高了生產(chǎn)效率，又下降人工，因此也下降了模板的制作本錢。

3、凹模板型孔小拐角的加工工藝

　  由于選用的電極絲（鉬絲）直徑越大，切割出的型孔拐角半徑也越大。當(dāng)模板型孔的拐角半徑請(qǐng)求很小時(shí)（如R0.07—R0.10mm），則必需換用細(xì)絲（如 Φ0.10mm）。但是相對(duì)粗絲而言，細(xì)絲加工速度較慢，且輕易斷絲。假如將全部型孔都用細(xì)絲加工，就會(huì)延伸加工時(shí)間，造成浪費(fèi)。經(jīng)過(guò)仔細(xì)比擬和分析，我們采用先將拐角半徑適當(dāng)增大，用粗絲切割所有型孔達(dá)到尺寸請(qǐng)求，再調(diào)換細(xì)絲同一修割所有型孔的拐角達(dá)到規(guī)定尺寸。但調(diào)換Φ0.10mm的細(xì)絲需重新找正中心，重新找正中心的坐標(biāo)值與原中心坐標(biāo)值相差應(yīng)大約在0.02mm左右。